寶雞鈦法蘭廠家談鈦及鈦合金焊接特點及焊接工藝

發(fā)布時間：2021-12-18 00:22:30 瀏覽次數：

1、前言

鈦及鈦合金是一種優(yōu) 良的結構材料，具有密度小、比強度高、塑韌性好、耐熱蝕性好、可加工性較好等特點，因此廣泛應用在航空航天、化工、造船、冶金、儀器儀表等工業(yè)領域。我公司是一個大型氯堿化工生產企業(yè) ，鈦及鈦合金在氧化性、中性及有氯離子介質中，其耐腐蝕性優(yōu)于不銹鋼，在生產氯鹽介質工藝流程中的設備、管道及儀器儀表大多選用鈦及鈦合金材料制造。寶雞鈦法蘭生產廠家-立坤鈦業(yè)，結合多年的鈦法蘭、鈦鍛件、鈦陽極、鈦管等焊接經驗，結合相關資料，將鈦合金材料的焊接特點與工藝，整理如下：

2、鈦及鈦合金的焊接特點

鈦及鈦合金具有特定的物理、化學及熱處理性能，為了掌握鈦及鈦合金的焊接工藝，提高焊接質量，必須深入了解鈦及鈦合金的特點。

2.1 焊接接頭的脆化

鈦的化學性能很活潑，在液態(tài)或高于 600％的固態(tài)下極易和氧、氮、氫等元素相互作用，產生脆化。在常溫下，由于表面氧化膜的作用，鈦材保持著穩(wěn)定性和耐腐蝕性，但鈦在高溫下特別是熔融狀態(tài)時極易在焊縫熱影響區(qū)的金屬正反面得不到有效保護的情況下，很容易與氧、氮、氫發(fā)生反應，生成硬度脆性較大的氧化鈦、二氧化鈦，空氣中的氫產生氫脆。因此，在鈦焊接時，為保護焊縫熱影響區(qū)免受空氣污染，我們通常采用的高純度的惰性氣體做為保護氣體，如：氬氣或氬氦混合氣體。

造成鈦材脆化的另一個原因是碳造成的脆化。碳主要來源于母材、焊絲和油污等，碳在超過溶解度時析出硬脆的碳化鈦，使焊縫塑性迅速下降，在焊接應力的作用下易產生裂紋。

2.2 焊接接頭的裂紋

2.2.1 熱裂紋傾向

由于鈦材中的碳、硫、磷等雜質較少，所以裂紋的敏感性低，在當母材和焊絲質量不合格，特別是當焊絲有裂紋、夾層缺陷時，會在夾層的裂紋處積聚大量有害雜質而使焊縫產生熱裂紋。

2.2.2 冷裂紋傾向

當焊縫中含有氧、氫、氮量較多時，焊縫和熱影響區(qū)性能變脆，在較大的焊接應力作用下容易出現裂紋，這種裂紋是在較低的溫度下形成的，在焊接鈦及鈦合金時，影響區(qū)有時會出現延遲裂紋，其主要原因是氫造成的，氫脆及氫化物析出時產生較大的組織應力，在加上氫原的擴散與聚焦，最終使焊接接頭產生裂紋，防止這種延遲裂紋的方法主要是送還和焊接接頭氫的來源。

2.2 .3 焊縫氣孔

氣孔是鈦及鈦合金焊接中常見的缺陷，氧、氮、氫、二氧化碳、水和油污等都可能引起氣孔的形成，但氫是鈦及鈦合金焊接中形成氣孔的主要氣體，氫氣也多數產生于焊縫中部和熔解處。

(1)氫氣形成的原因

氫在高溫時溶入溶池，冷卻結晶時過飽和的氫來不及從溶池逸出，在焊縫中積聚形成氣孔，焊縫凝固的過程中中部溫度高，使溶池中部的氫除了向氣泡核擴散外，同時也向熔合線擴散，在焊縫中部和溶池邊脆氫易過飽和而產生氣孔。

(2 )減少氣孔的措施

防止氣孔產生的關鍵是杜絕有害氣體的來源，防止焊接區(qū)被污染，通常采取以下措施；

① 焊前仔細清除焊絲、母材表面上的氧化膜及油污等有機物質、嚴格限制原材料中的氧、氫、氮等雜質氣體的含量，焊前對焊絲進行真空去氫處理。

② 盡量縮短焊件清理后到焊接時間的間隔，一般不超過兩小時，否則要妥善保存，以防吸潮。采用機械方法加工破口端面、并除去剪切痕跡。

③ 正確選擇焊接工藝參數，延長溶池停留時間，以便于氣泡的逸出，控制氬氣的流量、防止紊流現象。

④ 采用低露點氬氣，其純度大于99． 99％，焊距上通氬氣的管道不宜采用橡膠管，以尼龍軟管為好。

2.2.4 精晶傾向

鈦的溶點高、熱溶量大、導熱性差，因此在焊接時容易產生較大的溶池并且熔池的溫度很高。

這使得焊縫及熱影響區(qū)的金屬在高溫的時間比較長，晶粒長大傾向較大，使接頭塑性的斷裂韌性降低。長大的晶粒難以用熱處理方法恢復，所以焊接時應嚴格控制焊接的熱輸人量，一般采用較小的焊接電流和較快的焊接速度，來避免產生較粗大的晶粒。

2.2.5 焊接變形

鈦的彈性模量比不銹鋼小，在同樣的焊接盈利條件小，鈦及鈦合金的焊接變形時不銹鋼的一倍，而且矯形很困難，因此在焊新年好時應該采用墊板和壓板將待焊工件壓緊，以減少焊接變形。

3、鈦及鈦合金的焊接工藝

鈦及鈦合金的性質非常活潑，溶解氮、氫、氧的能力很大，普通的焊條手弧焊、氣焊、二氧化碳氣體保護焊都不適合鈦及鈦合金的焊接，根據鈦及鈦合金的主要焊接方法及其特點，應用最多的有鎢極氬弧焊、熔化極氬弧焊。

3.1 焊接準備

3.1.1 焊接清理

鈦及鈦合金的焊接接并沒有對它的質量在很大程度上取決于焊件和焊絲的焊前清理工作，通常采用機械清理和化學清理。

(1)機械清理采用沖壓、剪切和切割下料的工件均需要焊前對其接頭邊緣進行機械清理，對于焊接質量要求不高或酸洗有困難的焊件，一般可以用細砂布、不銹鋼絲刷擦試或用硬質合金刮刀削焊縫邊緣去除表面氧化膜，刮出金屬光澤即可。

而對于采用氣割下料的工件，機械加工的切削層的厚度不能小于2~5mm 。然后用丙酮、乙醇或甲醇等溶劑除去坡口兩側的手印、有機物質及焊絲表面的油污等。在除油時需要使用厚棉布，毛刷刷洗。對于焊接經過熱加工或在無保護氣體的情況下熱處理的則需要進行綜合清理，通常采用噴吵清理表面，然后進行化學清理。

(2)化學清理我們一般采用鹽酸清理焊件焊絲表面，經酸洗和水洗擦干后應在四小時內用完，否則需重新清理，焊絲可放在溫度為 150 —200℃烘箱內保存，隨取隨用。取焊絲應戴潔潔凈白手套，以免潮熱焊比，對焊件應采取塑料布掩蓋防止污染，對已沾污的可用丙酮或酒精擦洗。

(3)坡口配置

在選擇坡口形式及尺寸時，應盡量減少焊接層數和填充金屬量，以防止接頭塑性的下降，搭接接頭由于其背面保護困難，接頭受力差盡可能不采用。對于母材厚度小于2.5mm 的 I 型坡口對接接頭，可以不添加填充焊絲進行焊接。對于厚度大的母材則需要開坡口并添加填充金屬，一般應盡量采用平焊。

由于鈦的一些特殊的物理性能，如表面張力系數大，熔融態(tài)時黏度小，使得焊前必須對焊件進行仔細裝配，點固焊是減少焊件變形的措施之一，一般焊點間距為 100—150m m ，其長充約 10—15m m 。點固焊所用的焊絲、焊接工藝參數及保護氣體等條件與正式焊接時相同，在每一點固點焊時，焊件的背面必須通氬氣保護以止焊點被污染，停焊時，應延時關閉氬氣，同時裝配時應嚴禁使用鐵器敲擊劃傷待焊工件表面。

3.2 焊接工藝

3.2.1 鎢極氬弧焊

鎢極氬弧焊是采用高熔點的鎢棒 (釷鎢、鈰鎢)做為電極，氬氣流的保護區(qū)，依靠不熔化的鎢棒與焊件之間產生的電弧熔化基本金屬及填充焊絲的一種方法。

鎢極氬弧焊是焊接鈦及鈦合金最常用的方法，通常用于焊絲厚度在 3mm 以下的鈦及鈦合金。

鎢極氬弧焊可分為敞開式焊接和箱內焊接兩種類型，它們又各自分為手工焊和自動焊，敞開式焊接是在大氣環(huán)境中的普通氬時，是利用焊槍噴嘴、托罩和背面保護裝置通以適量的氬氣和氬氦混合氣體，把焊接高溫區(qū)與空氣隔開，以防止空氣侵入而沾污焊接區(qū)的金屬，這是一種局部氣體保護焊接方法。

鈦及鈦合金鎢極手工氬弧焊必須配用氬氣保護效果良好的焊槍、托罩、焊接時一般采用左焊法，焊槍盡可能與焊件表面垂直，鎢極伸出長充(5~8mm )和噴嘴(16～20mm )離焊件表面距離盡量小，但不要影響焊接時的視線，焊槍操作要平衡均勻，送絲時應注意不要將焊絲熔化端部移出氬氣保護區(qū) ，否則焊絲端部被氧化后再熔入熔池會影響焊縫的質量。當焊接中斷或結束時，焊槍必須在結束處停留一段時間，繼續(xù)送氬氣保護，尤其是托罩不能離開焊縫保護區(qū)，直至冷卻到焊縫不再氧化的溫度時方可移開、停氣。

3.2.2 焊接材料的選擇

(1)氬氣適用于鈦及鈦合金焊接用的氬氣為一級氬氣，其純度為 99．99％，露點在一40％以下，雜質總含量 < 5％，水分 < 0．001M G ／L。焊接過程中如果氬氣的壓力降至 1M PA 時應停止使用，以保證焊接接頭的質量。

(2)焊絲填充焊絲的成分一般應與母材金屬的成分相同。常用的牌號有 TA1、TA2、TA3、TA4、TA5、TA6 及 TC3 等。這些焊絲均以真空退火狀態(tài)供應，如果沒有標準牌號的焊絲，可以從焊件上剪下狹條作為焊絲代用。為了提高焊縫金屬的塑性，也可選用純鈦焊絲。

(3 )氬氣流量的選擇以達到良好的焊接表面色澤為準過的流量不易形成穩(wěn)定的氣流層，容易產生紊流現象。對焊接區(qū)產生污染，降低焊縫塑性。對托罩中的氬氣含量不足時焊接接頭表面呈現不同的氧化色澤，而流量過大時將對焊槍噴嘴的氣流產生干擾．

3.3 氣體保護

由于鈦及鈦合金對空氣中的氧、氮、氫等氣體具有很強的親和力，因互必須在焊縫區(qū)和熱影響區(qū)采取良好的措施，在焊接時應提前送氬氣三秒以上 (這是指焊槍 )，焊接過程中在選擇接頭形式時要考慮到焊接時便于氬氣的有效保護，同時接頭背面也要單獨通入氬氣保護，在焊接管道時每次必須提前充氬氣或氬擬混合氣體進行保護。第一層焊接完時仍繼續(xù)充氬氣不能終斷直至第二層也焊接完畢，焊接結束時還要延遲斷氣時間 15 ～30s以上。以焊接多層多道焊時，每一層都要保護好，不能只憑蓋面層焊縫的色澤來評介焊接接頭

的保護效果。總之，采用合理的保護裝置、設施及焊接工藝才能保證有合格的焊接質量，具體產生的影響如下表 1：